双主轴车磨中心其结构通常包含两个独立驱动的主轴：一个负责车削加工，另一个集成磨削功能（或可快速切换磨削砂轮），两者通过智能控制系统协同动作，实现零件的“无缝衔接”加工。
具体而言，当零件在第一个主轴完成车削、钻孔等粗加工后，可自动转移至第二个主轴进行精磨，无需二次装夹。这种“车削-磨削”一体化设计，解决了传统工艺中“多次装夹导致的定位误差”问题——例如，汽车发动机的曲轴，传统加工需在车床、磨床间反复流转，累积误差可达0.01mm；而双主轴车磨中心通过一次装夹，可将误差控制在0.002mm以内，精度提升5倍以上。
此外，双主轴的“并行加工”能力进一步释放效率潜力：当主轴A进行车削时，主轴B可同步完成上一零件的磨削，生产节拍缩短40%，尤其适合批量精密零件的高效生产。
在加工液压阀芯等精密零件时，主轴A先用车削快速成型外圆与内孔，留0.02mm磨削余量；随后主轴B换上CBN砂轮，在高速旋转中完成精磨，表面粗糙度可达Ra0.2以下，且圆柱度误差小于0.001mm。这种“粗精一体”的加工逻辑，不仅减少了设备投入（无需单独购买磨床），更避免了工序流转中的磕碰损伤，产品合格率从传统工艺的85%提升至98%以上。
更值得关注的是，部分机型还集成了在线检测功能：磨削完成后，测量探头自动伸入，实时反馈尺寸数据，系统可自动补偿砂轮磨损，实现“加工-检测-补偿”的闭环控制，确保批量零件的一致性。
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